通訊電纜擠出生產工藝

通訊電纜擠出生產工藝

在通訊電纜的生產過程中，以往通常采用實心絕緣或化學發泡工藝。20世紀80年代始，出現了物理發泡技術。經過多年的改進和完善，物理發泡已經發展為完全成熟的生產工藝。 作為一種成熟和可靠的工藝，物理發泡已經被電纜市場完全接受，并取代化學發泡工藝而廣泛應用于實際生產。

一般被采用的發泡絕緣材料包括聚乙烯(PE)和氟塑料(FEP)，可用于通訊電纜、數據電纜、同軸電纜和射頻電纜等。由于要達到極高的發泡度，物理發泡生產線的設備組成和設計要比化學發泡更復雜，例如需要更長的擠出機及氣體注射系統等。

物理發泡的主要優點 與化學發泡比較，物理發泡能達到的發泡度能明顯提高。以PE為例：化學發泡能達到的最高發泡度為50%，而物理發泡能達到的最高發泡度為80%。 在生產不同的電纜產品時，一般達到的發泡度也不同，例如：對化學發泡而言，市話電纜的最高發泡度為40%；對物理發泡而言，市話電纜的最高發泡度為60%，數據電纜的最高發泡度為65%，迷你同軸電纜的最高發泡度為72%～75%，同軸電纜的最高發泡度為78%，射頻電纜的最高發泡度為80%。

同時，發泡度的提高使物理發泡工藝具有更多優勢，包括：提高信號的傳輸速度和傳輸頻率，從而進一步提高產品的性能；提高生產線的速度，減少絕緣材料的使用量和外屏蔽銅材料的重量，從而進一步降低生產成本。

假設分別用實心、化學發泡和物理發泡來生產一種常用的同軸電纜（根據法國標準的A2型）作比較，從而綜合體現物理發泡的主要優點，見表1。三種常見同軸電纜擁有的共通性能：內導體使用銅線φ3.3mm；阻抗為75Ohms；絕緣材料為PE；適用于φ80mm擠出機（便于比較生產速度）。 從上述比較可以看出，當使用物理發泡工藝時，可以節省大量的絕緣材料和屏蔽材料，同時提高電纜的傳輸性能及生產效率。 物理發泡的基本原理 物理發泡的關鍵是要將氣體（氮氣）通過高壓注射到擠出機中并與塑料混和。因此，擠出螺桿的設計必須要確保氣體與塑料能得到最均勻的混和效果。

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